十（shí）年來，新型刀具材料的出現與機械（xiè）製造技術和控製（zhì）技術的發展相結合，將（jiāng）切削能力和（hé）水平提高到了一個新的高度，從而推動了高速加工中心的（de）發（fā）展。99久久免费国产精品久久精機也借此高速發（fā）展的機會，順應市場需要（yào），開發了自己的高速加工中心。已得到市場的廣泛認可。

1、新工具材料（liào）的外（wài）觀及應用

刀具材料具有足夠的耐熱性、耐磨（mó）性（xìng）和抗破碎性是高速加工的前提條件（jiàn）。采用（yòng）了塗層碳化鎢、碳化鈦（tài）、陶瓷刀具（jù）材料（liào）、立方氮化硼（cbn）、立方/六方複合氮化硼（wbn）和聚晶金剛石（pcd）等新材料。切削參數是傳統刀具的幾十倍。目前，由於高速機床（chuáng）性能和工件材料加工性能的影響等技（jì）術條件的限製，各種常用材料對鋁合金（jīn）的高速切削速（sù）度約為（wéi）1000~7000 0m／min，銅合金為900-5000 0m／min。鋼（gāng）為500-2000m/min，灰色鑄件為800-3000m/min。進給（gěi）速（sù）度範圍一般為2-25m/min。

2、新型（xíng）高（gāo）速主軸結構

主軸也是電機的轉子。定子裝在主軸套筒中，取消（xiāo）了傳統的齒輪傳（chuán）動和皮帶傳動的主軸結構。這種主軸結構減少了關鍵部件（jiàn），減少了振動，提高了可（kě）靠性（xìng），實現了高速和高角速度。為此，主軸支（zhī）承采用陶瓷軸承、靜壓軸承、動壓軸承、空氣軸承、油氣潤滑、噴射潤滑等技術。

3、直（zhí）線電機驅動坐標軸

采用快速、精密、高精度、經久耐用（yòng）的直線電機驅動加工中心的（de）所有坐標軸，可顯著降低摩擦、間隙、磨損等（děng）機（jī）械傳動特性的影響。可獲（huò）得一致的高精度位移運動、動態位移和精確定位，其快速行程可（kě）達60m/min，直線電機具有高速變化率，大大縮（suō）短了定位（wèi）時間（jiān）。為此，坐標軸采用靜壓或新型直線滾動導軌，並采用高響應位置檢測元件等技術。

4、高速匹配技術

采用（yòng）新型換刀機構和伺服驅動的托盤交換裝置，大大提（tí）高了換刀和托（tuō）盤（pán）交換的速度。

為了克服傳統加工中心高速使用的7:24實心錐柄刀杆（gǎn）的致命弱點，研製了“雙定（dìng）位刀杆”。新結構刀架的定位方法是以1:10的錐麵和（hé）主（zhǔ）軸（zhóu）內錐麵（miàn）為中心。同時刀架法蘭端靠近主軸前端，可獲得高速的連接剛度（dù）。目前，法（fǎ）國有HSK係（xì）列產品，美國有km係列產品，日本和瑞典也有類似產品（pǐn）。

5、高速加工中心主要技（jì）術參數

20世紀90年代以來，國外一些（xiē）機床製造商開發了一批高速加工中心，其（qí）主要技術參（cān）數如下：

最大（dà）主軸轉速（sù）：一般為12～000 r/min，高達40 000～60r/min。

坐標軸的最大進給速度為30-60m/min，快速移動速度為（wéi）70-80m/min。

換刀時（shí）間（刀）一般為1.5-3.5秒，有的快到0.8-0.9秒，托盤交換時間一般為6-8秒。

總之，高速加工中心的出現使得單軸加工（gōng）中心的（de）效（xiào）率趕上了多軸組合機床或專用機床。因此，高（gāo）效、靈活的加工中心（xīn）已開始應用於（yú）汽車工（gōng）業，成為重要的（de）加工設備。